Cómo elegir la máquina de soldadura de malla para malla de barras de refuerzo laminadas en caliente B500B

Como un reconocido contratista local en la Polinesia Francesa, el cliente tiene numerosos proyectos de edificación comercial en curso y necesita abastecerse de una gran cantidad de malla electrosoldada tanto de proveedores locales como de China para garantizar el avance de las obras y la entrega puntual; sin embargo, en la ejecución real de las construcciones, los distintos componentes estructurales de un edificio y las variadas exigencias de carga implican especificaciones diferentes en cuanto a ancho, longitud, tamaño de la malla y diámetro del alambre de la malla electrosoldada. Esto ha complicado el proceso de adquisición del cliente, lo que lo ha llevado a planificar la compra de una máquina soldadora de malla electrosoldada para producir la malla internamente.

Especificaciones de algunos de los productos de malla metálica que el cliente actualmente adquiere a proveedores externos:

I. Antecedentes del cliente, necesidades y puntos críticos:

(1) Antecedentes del cliente: Un contratista de construcción local en la Polinesia Francesa; requiere aproximadamente entre 35 y 60 láminas de malla de acero para refuerzo de 2,4 × 6 m por día; entre 4 y 7,5 toneladas métricas diarias. Debido a la elevada demanda de malla de acero para refuerzo, el cliente ha optado por producir internamente parte de las mallas más utilizadas, con el fin de reducir los costos del proyecto.

1. Especificación principal ：

(2) Desafíos de la producción:

• La varilla de acero laminada en caliente presenta una capa de óxido en su superficie que dificulta el paso de la corriente eléctrica; en consecuencia, las soldaduras no alcanzan la resistencia adecuada cuando se emplean los mismos parámetros de soldadura.
• La varilla de acero laminada en caliente conduce y disipa el calor de manera rápida. Al soldar mallas de varilla de acero laminada en caliente, una presión de soldadura insuficiente o un tiempo de soldadura demasiado corto pueden dar lugar fácilmente a soldaduras débiles que se separan al más leve contacto.
• La superficie de la barra de acero corrugada laminada en caliente presenta nervaduras transversales salientes en forma de media luna, lo que reduce el área efectiva de contacto de la sección transversal.
• El volumen de producción actual de malla de barras de refuerzo no puede satisfacer las demandas diarias de los clientes en sus proyectos.

Ⅱ. Solución de cotización DAPU ：

Máquina de soldadura para malla de refuerzo DP-GW-2500B 4-12 mm 

Sistema automático de caída y extracción de mallas, para longitudes de malla de hasta 6 m 

Compresor de aire de 2,6 m³/min, tanque de aire, secador SMC y filtros SMC 

Enfriador industrial MG-15C(D), con tuberías de agua 

Máquinas de enderezado y corte de alambre:

Opción 1: GT4-12 Máquina de enderezado y corte de alambre 

Opción 2: GT6-14 Máquina de enderezado y corte de alambre

Opción 3: GT5-10 Máquina de enderezado y corte de alambre

Opción 4: GT6-12 Máquina de enderezado y corte de alambre

Cómo elegir una máquina de enderezado y corte de alambre:

Si opta por una máquina de enderezado y corte de alambre GT4-12 o GT6-14 de velocidad estándar (velocidad máxima de 60 m/min), deberá adquirir cuatro unidades: dos para los alambres longitudinales y dos para los alambres transversales.

Por el contrario, si opta por las máquinas de enderezado y corte de alambre de alta velocidad GT5-10H o GT6-12H (velocidad máxima de 130 m/min), solo necesitará adquirir dos unidades: una para los alambres longitudinales y otra para los alambres transversales.

Las razones específicas son las siguientes:

En primer lugar, dado que el cliente produce principalmente paneles de malla de refuerzo de 2,4 m x 6 m con una separación de la malla de 150 mm x 150 mm, se requieren un total de 41 alambres transversales y 17 alambres longitudinales; los alambres longitudinales suman aproximadamente 98 metros y los alambres transversales aproximadamente 102 metros.

En segundo lugar,

En primer lugar, calculemos el tiempo de soldadura necesario para soldar un único panel de malla de 2,4 m x 6 m:

1. Tiempo de desplazamiento del carro de alimentación de alambre: 10 segundos

2. Tiempo de soldadura: 31 segundos (velocidad de soldadura de 80 soldaduras por minuto)

3. Tiempo de retorno del carro de malla al punto de inicio: 12 segundos

4. Tiempo del carro de tracción de la malla para tirar y recoger la malla: 12 segundos

Tiempo de soldadura para un panel de malla de 2,4 m x 6 m: 65 segundos.

Aproximadamente 3.600 / 65 ≈ 55 paneles de malla se pueden producir en una hora.

Soldar un único panel de malla de 2,4 m x 6 m con una malla de 150 mm x 150 mm lleva aproximadamente 1 minuto.

2. Cómo abordar los puntos de dolor del cliente:

(1) Aumento de la corriente de soldadura: Nuestra máquina neumática para soldar mallas de refuerzo utiliza cilindros de aire de nueva generación, de 90 fuerzas, fabricados a medida por SMC (Japón), que incrementan la corriente de salida en un 20 % y proporcionan una presión de soldadura de hasta 570 kg. La presión de soldadura se mantiene estable, y la máquina logra un ahorro energético global del 30 %.

(2) Prolongar el tiempo de soldadura; la velocidad puede ajustarse a 80 ciclos/min (máx. 100 ciclos/min).

3. Productos terminados de malla de barras de refuerzo laminadas en caliente ：

4. Especificación técnica de la máquina ：

5.2D y 3D del plano de la máquina de soldadura de malla de refuerzo:

Ventajas de las máquinas neumáticas para soldar mallas de varillas de refuerzo:

1. Diseño europeo a precio chino, similar a la máquina de la marca italiana Schnell. 

2. Alta velocidad de producción : equipado con Jap un SMC 90 de múltiples fuerzas y ahorro de energía a ir cilindros, ahorrar energía , la velocidad es de 80 a 100 veces/min, la velocidad normal es de 80 veces/min.

Por ejemplo, si produce alambre de 7 mm, malla de 2,4 × 6 m, malla de 150 × 150 mm:

Carro automático de alimentación de alambre para línea: 12 s

Tiempo de soldadura de la malla: 31 s

Tiempo de retorno a la posición inicial del carro de malla: 12 s

Tiempo de extracción y recogida de la malla: 12 s

Entonces, una malla de 6 m de longitud requerirá 65 s para su fabricación. En una hora, 3600/65 = 55 piezas.

Si trabaja 12 horas un día, entonces la producción diaria será de 660 piezas de mallas.

El peso de una malla de refuerzo de 2,4 × 6 m es de aproximadamente 60 kg.

En una hora se pueden producir 55*60 kg = 3300 kg.

3. Alta configuración del armario eléctrico, garantizar el control preciso:

PLC y controlador de servomotor de Panasonic (Japón) + pantalla táctil de Weinview (Taiwán);

Schneider (Francia): aparatos de baja tensión y interruptores automáticos;

Terminales de cable Phoenix (Alemania);

Interruptor ABB (Suiza, Suecia)

4. Sistema automático de tracción de malla : Control CNC, equipado con un servomotor de 2 kW de Panasonic (Japón) y un cilindro neumático SMC

5. Sistema automático de caída y expulsión de la malla , controlado por un cilindro SMCair, soporta una malla de hasta 6 m de longitud

Comentario positivo del cliente ：

“Somos una empresa constructora en Tahití; utilizamos exclusivamente malla soldada de acero B500B para todos nuestros viviendas y aparcamientos subterráneos. Antes, pedíamos toda la malla importada; los plazos de entrega eran interminables y no contábamos con la flexibilidad de fabricar dimensiones a medida para terrazas, pisos o cubiertas.”

Compramos la línea DP‑GW‑2500B hace un mes; el mayor problema que teníamos con el alambrón laminado en caliente era el óxido superficial, que impedía la soldadura y hacía que los puntos de soldadura se desprendieran con facilidad. Esta máquina cuenta con cilindros SMC de alta presión y un ajuste regulable del amperaje y del tiempo de soldadura para el acero B500B. Desde la primera prueba, las soldaduras son perfectas, sin ningún desprendimiento, y nuestros inspectores técnicos aprueban todos los paneles sin reservas.

Producimos aproximadamente 55 paneles de 2,4 m × 6 m por hora, lo que equivale a más de 4 toneladas al día, cubriendo así plenamente nuestras necesidades diarias en las obras. Ya no es necesario almacenar toneladas de malla metálica importada ni soportar los sobrecostos del transporte marítimo entre islas. ¡Recomiendo encarecidamente esta solución a todos los empresarios de la Polinesia Francesa!

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